試模步驟
1，上模前，機器5s清潔, 檢查定位環，頂針孔、抽芯絞牙裝置，熱流道接口等模具外觀是否OK。

2，裝好吊環（彎曲的吊環不用），吊環旋入模具的深度必須大于吊環直徑的1.5倍，如吊環面與模具還未貼和必須使用墊片，防止吊環彎曲斷裂。確認機器無問題后，起吊模具

3，將模具放置在動定板之間并保持一定高度，接好模具下方的水管及相關接口(如果有的話).

4，對準定位孔，調整水平將模具對入機臺定位孔內。確定水平平衡后，先微微鎖緊定模兩側各一塊壓板定位模具

5，合上操作門，合模，啟動自動調模
6，鎖模力調整
7，完成后，打開操作門，鎖緊動定模壓板。
8，松開吊繩，卸下吊橋
9，接好模具兩側水管及相關設備(如果有的話)
10，接好熱流道插頭，提前預熱模具
11，合上操作門，設置模具在一個較低的溫度預熱模具，(不可直接設置成最終成型時溫度)。

12，頂桿抱主拉緊，(頂桿必須在合模時候抱緊，否則若開模的時候，防止滑塊鏟壞頂針)
13，開模，檢查分型面
14，頂針位置調整歸零，調整頂針力度，速度,頂出此數。
15，開合模調整(開合模速度,位置，低壓保護的位置，監控時間)，找出正確的速度-合模的時候開始的快==〉慢==〉再慢，開模的時候先慢==〉快==〉減速。合模慢速位置切換選擇導柱與導套接觸點。低壓保護壓力越小越好。監控時間比實際合模時間大0.1s即可

16，在空轉狀態下檢查運轉狀況，調整至平穩適宜
17，輸入工藝參數數據，(請在較小的誤差范圍內的調整是允許的，一般為5%。不必完全按照工藝卡片的完全一樣的數值，各種性質物料的溫度設置范圍，請參考相關的材料溫度設置參考表)

18，上料：上料前要驗證原材料的料號是否正確
19，退回射臺，噴射防止粘模
20，頂上射臺：頂上炮臺，炮臺歸零
21，對于熱流道模具，在此之前要做熱流道射出，確保流道通暢，1)須用紙板墊在動定模之間，接住射出的材料；2)做流道射出前可適當的調高溫度(,待確認正常后，再調回正常值

22，半自動生產，檢查注塑狀況是否正常,調整射壓、射速。1)對于較小的零件，需用cover擋住模具兩側防止零件飛濺，2)依照實際顯示射壓設定最大射出壓;
23，尋找保壓切換點，將產品的打到95%~98%飽，再加保壓
24，調整融膠背壓，螺桿轉速，計量時間最佳時間為冷卻時間的65%~75%，最佳為75%。
25，打開監控，設定計數器
26，稱出轉換點時的產品重量，并記錄與工藝卡上的轉換點的重量比較。PPAP時須收2模產品，1模產品放入模具留樣袋，1模工藝工程師自己保留以備日后參考

27，將打出的產品與樣品比較，若是模具換模芯一定要確認產品號
28，送QA檢驗，送5模產品至QA處檢驗，共提供300模（參考，不同產品不同模具要求可調整模數）樣品
29，生產完后，收集最后1模產品放入模具樣品袋后方可停機
30，PPAP時工藝工程師需記錄下工藝參數填入空白《注塑工藝參數卡》，將設定好的工藝參數由機器發送至服務器主機供下次調用
31，若正式生產作過工藝優化，需將新的工藝參數由機器發送至主機，作為更新。

32，生產中若報警或停機需開安全門時因先退回炮臺，防止噴料
33，再開機時需射料。若熱流道模具需做熱流道射出，防止粘模
34，停機，打開模具保養
35，合模，退回炮臺；關閉模溫機，熱流道
36，清洗螺桿后關掉電熱

37，松開頂桿，必須在合模時松開頂桿，否則有可能造成滑塊鏟壞頂針
38，打開操作門，裝上吊橋，吊緊模具，吊繩不可太緊，可輕微晃動即可
39，松開壓板，卸下模具
40，起吊模具，放置下模區
41，將注射臺整理干凈，水口料及報廢產品交生產回收。

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