中國模具行業經過30年的快速發展取得了顯著進步，離不開我們老一輩模具人的辛苦努力。模具行業發展到現在老板們普遍感覺到來自各方面的經營壓力，處在非常尷尬的境地。成本上升、訂單減少、利潤低、行業競爭壓力大、員工難招、留不住人才，員工人數達到100人以上管理吃力。老板們每天忙的焦頭爛額，事無巨細，親歷親為堅守著模具工廠，堅守無利可圖，轉型沒有方向，左看右看每個模具工廠都和自己處境類似。每個人都期待行業春天，可春天已不在。其實行業需求還在增加，只是產能過剩，未來5年會有大量來不及轉變管理模式的模具工廠會被淘汰出局，表面上淘汰的是工廠，其實淘汰的是跟不上管理變革的企業管理者，以下是我的個人分析僅供參考。

模具廠管理者基本都是多年技術背景，以前就是靠技術，師傅帶徒弟，從幾個人的小作坊經過長期發展，趕上市場趨勢發展起來，往往是靠經驗管理模具工廠，沒有系統性企業管理知識。固執的認為沒有人比他們更懂模具工廠管理，其實時代已經發生了很大變化，你所有的抱怨和困惑都是因為外界環境在變而管理思想和管理方式沒有改變。市場競爭環境變了，員工的心態變了，一切都在都在慢慢變得不同了。模具企業管理者也要開放思想，根據變化提升管理能力，向管理要效益，引進先進管理模式和管理思想，一切改變都是從思想觀念開始。

最近有個朋友40多歲，開模具廠多年，也在很多大企業做過高管，自己有兩家模具廠，也經營多年，突然打電話說自己想通了準備放下工廠封閉學習一年，花幾十萬學企業管理和英語，也讓自己靜下心來總結思考未來。

向精益管理要效益

走進一些模具工廠可以看到很多標語掛在墻上，寫的都很好，可是又有多少企業真正執行？我們管理者自己做到了嗎？既然管理者都不能做到怎么讓員工做到？企業文化是自上而下的引導和傳承，管理者只有自己時時刻刻嚴格要求自己，才能帶領團隊集體執行。舉個例子：以前在富士康園區經常看到郭臺銘，每次都是穿著工衣按標準佩戴廠牌，每個部門高管進入園區也都是按標準執行，員工才會執行，這就是執行力。一項工作沒有按流程標準去做，就算做對了也是要接受處罰，沒有按流程標準做就算做對了也只是一次對了，如果打破這種按流程標準做事的習慣就非常可能造成更多人的錯誤，因為標準流程是經過反復驗證的，不是每個人都可以靠經驗把事情做對。現在模具企業已經到了不得不轉變的地步，不能再靠粗放式經驗管理，必須向精益化管理轉變，向更科學的精益化管理要效益。企業高管對精益管理往往是一知半解，就認為懂了，其實精益化是一個嚴格科學的管理體系，包括精益經營管理和精益技術管理，需要精益管理體系加模具專業知識的結合，模具企業完全有必要請專業的管理咨詢公司培訓加輔導，來完成管理升級。

中國模具30年的發展可以說是靠經驗積累完成的，我們缺少數據積累，科學的量化指標體系和科學的分析研究，更缺乏系統的理論研究體系。模具企業管理中充斥著，差不多、松一點、緊一點、試試再說等大量模糊不確定性詞匯。這也是阻礙中小模具企業轉型的重要阻力，模具廠管理需要量化，比如工作量化、績效考核量化、利益分配量化，技術需要量化，比如公差標準、零件標準、加工參數量化、刀具壽命管理量化、品質量化標準等，這些量化數據需要通過大量系統分析、總結、驗證、固化、修正完善、調整、固化等方法來不斷積累完成。將來的工廠信息化管理、自動化、工業4.0的進行都是要建立在這些數據基礎上。缺失這些數據就不可能完成轉型升級，說起來可能很多管理者都知道，但是真正要做到需要方法、時間和資金的投入。有的老板期望高薪請個高手來搞定，其實沒那么容易，因為牽扯的專業領域太多。真心建議需要升級管理的可以請專業的咨詢公司來輔導比較合適，在管理培訓輔導上的投資回報遠遠高于投資買設備。

最近拜訪很多模具企業，很多模具企業的高管和技術人員都把模具企業的標準化搞錯了。今天就同業界朋友們探討什么才是模具企業的標準化，標準化應該怎么做。

模具標準化是指在模具開發和管理過程中，對重復性的零件、參數設置、工藝和過程方法，通過大量的經驗總結，制訂、發布和實施標準達到統一，以獲得最佳效率和穩定的品質要求，模具企業標準化是以獲得模具的最佳生產效率、最穩定品質和最佳成本為目標，對模具開發管理范圍內的重復性工作和概念，以制定和實施適合企業自己的標準，同時要符合國家和行業標準。對實際的或潛在的問題制定共同的和重復使用的規則的活動，稱為標準化。這是我對模具企業標準化的全面理解。

模具企業普遍錯誤理解標準化

一提起標準化很多模具從業者會抱怨實施標準化很難，因為模具是高度定制化的產品，產品類型千變萬化。很多模具技術人員甚至高管一說到標準化就錯誤的認為是模具零件的標準化，其實零件標準化是模具標準化的一小部分，不僅僅是做些標準件。模具企業的標準化包括范圍很廣：零件標準化、流程標準化、培訓標準化、標準教材、工藝標準化、設計快捷鍵、動作標準化、品質標準化等，模具企業的標準化是一個非常廣義的概念。

模具企業標準化帶來的好處

1. 讓模具企業模具開發有序進行

2. 誰做都一樣，降低人為因素影響

3. 模具開發效率提升

4. 模具品質穩定且有保障

5. 模具成本降低

模具企業標準化的未來

1. 運用信息化技術將標準固化

2. 利用大數據分析標準化，降低經驗的影響

3. 共享標準化，從而形成行業標準

4. 標準化會同精益制造相結合

5. 大數據分析將充分發揮作用，讓標準更準確

看完這段我想很多人會重新認識模具企業的標準化有多么重要了吧！

模具企業越來越難找到合適的人才，在加上很多年輕人不愿意從事模具行業。員工不好管理，技術斷層嚴重，技術和管理無法傳承。其實以上問題的根本是管理者問題，沒有從規劃開始逐步建立合理的人才梯次，沒有合理的人才培養和晉升規范。甚至一些模具企業忙的時候拼命招人，閑的時候盲目裁人，形不成人才梯次。每一次換人都有可能造成技術沉淀流失，新來一批人由于思路和標準不同又需要折騰一段時間才能穩定。如果人才梯次建設合理，任何人離開都不會對企業造成損失。企業可以不斷進行技術沉淀和文化傳承，企業良性發展，持續經營。

模具企業老板和管理者說員工越來越不好管理，不能主動工作，員工抱怨老板不懂管理太摳門。其實根源還是管理者的管理方法問題，員工為什么要和你一條心？老板為什么要信任你給你高薪？企業需要一套量化合理的利益共享機制，讓老板管理者和員工通過利益進行有效的捆綁，以利益共享為基礎，建立共同的共享企業文化，沒有合理的利益共享機制共享企業文化就沒有根基，不能留住核心員工。同樣需要科學的量化績效考核體系支撐，讓員工明明白白知道自己努力會有多少收益，才能發揮員工的積極主動性，這將為企業帶來非常大的收益，管理成本也會降低很多，千萬不要去花心思去算計員工，畢竟誰都不傻。如何建立同員工利益共享的機制也是門學問，需要管理者認真思考。

模具企業管理者需要不斷學習，還要舍得培養員工。企業留住人才的根本是以下三個，實際工資收入、學習的機會、晉升的渠道。其實培訓員工是企業投入最低的見效最快的方式，再忙都要培訓。忙的時候工作，閑的時候學習，學習是為了更好的工作。學習有很多種，包括：培訓、總結、改善、整理流程、梳理標準、研究瓶頸問題、技術交流等方式，千萬不要工作少了為節省成本裁員或放假，刀槍入庫馬放南山，除非企業不想持續發展。

在我走訪的很多企業的宣傳欄中除了宣傳企業文化的內容，基本都是對員工處罰的通知，開除的、扣工資的、扣績效的等負面信息，很多主管會認為這是對員工的警示，讓其他員工不敢犯錯。其實這些負面信息都是員工非常反感的負面信息，也是管理人員一罰代管無能表現。讓整個公司處在被負面信息包圍的境地，無形中讓管理者和員工形成對立。個人認為企業應該多用正向激勵手段來激發員工的工作積極性，盡量少用負面處罰手段。比如：擴大對獎勵，改善、提升的正面宣傳力度，逐漸讓處罰變成達摩利斯之劍，僅僅起到震懾作用不得已才能看下。具有正向激勵多的公司往往比負向激勵多的企業管理要好很多，管理者一定要轉變思想。

還有很多想和大家分享，今天就寫到這里，想了解更詳細的精益管理可以聯系我們，我們專注模具和注塑企業精益化咨詢服務，歡迎交流！

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